Prozess schritt für schritt

TAG-Reinigung Schritt für Schritt

Innovativer Prozess für neue Grundstoffe
In der Theorie ist das Reinigen von Asphalt wenig herausfordernd. Das teerhaltige Asphaltgranulat (TAG) besteht aus den primären Grundstoffen Sand, Kies und einem verunreinigenden Bindemittel: Teer. Durch Erwärmung auf eine hohe Temperatur wird der Teer verbrannt und die freigesetzten verunreinigten Gase gereinigt. Was übrig bleibt sind ECO-Sand, ECO-Kies und ECO-Füllstoff.

Vorbehandlung von Asphalt
Der teerhaltige Asphalt, der bei der Erneuerung von Straßen freikommt, wird per Frachtwagen oder Schiff zur Vondelingenplaat oder an einen der 4 Standorte, mit denen Reko zusammenarbeitet, abtransportiert. Nach dem Wiegen und der Annahme wird der teerhaltige Asphalt in einem Brecher zu teerhaltigem Asphaltgranulat (TAG) zerkleinert. Anschließend kann das Reinigungsverfahren beginnen.

Verbrennungstrommeln
Das TAG wird in die Verbrennungstrommeln eingebracht. Auf der Vorderseite der Trommel befindet sich ein großer Brenner, der das Material auf eine Temperatur von bis zu 850 °C erhitzt. Bei dieser Temperatur werden alle vorhandenen Verunreinigungen zu 100% verbrannt.

Kühltrommel
Nach der Verbrennungstrommel hat das gereinigte Material eine Temperatur von 500 °C bis 750 °C. Dieses Material (Sand und Kies) wird in einer rotierenden Kühltrommel mithilfe kühler Luft gekühlt. Die freigesetzte warme Luft wird als Brennerluft in der Verbrennungstrommel wiederverwendet (optimale Wiederverwendung von Energie).

Reinigen der freigesetzten Rauchgase
In den Rauchgasen, die beim Verbrennungsprozess freigesetzt werden, können noch Verunreinigungen vorhanden sein, wie nicht verbrannte Teerreste, Feinstaubteilchen, Stickstoffoxide und Schwefeloxide. Die Reinigung der Rauchgase, die beim thermischen Reinigen von TAG freigesetzt werden, ist ein technologisch fortschrittliches Verfahren.

tag_stap_voor_stap

Nachbrenner und Energierückgewinnung
Im Nachbrenner werden alle freigesetzten Rauchgase mindestens 2 Sekunden bis auf 850 °C erhitzt und eventuelle Restverunreinigungen (z.B. PAKs) im Nachbrenner vernichtet. Die warmen Gase werden anschließend durch einen Boiler geleitet, wo sie abgekühlt werden. Mit der dabei freikommenden Wärme wird Dampf produziert. Der Dampf wird durch eine Dampfturbine geleitet und treibt anschließend einen Generator an, der die Energie in Strom umwandelt. Der erzeugte Strom (5 MW pro Stunde) ist mehr als ausreichend, um das gesamte Reko-Gelände zu speisen.

Entstaubungsfilter
Nach der Kühlung werden die Gase im ersten Entstaubungsfilter von Staub gereinigt. Ein zweiter Entstaubungsfilter fungiert als „Wachhund” für den Fall, dass der erste Filter doch noch Staub durchlassen sollte. Der bei diesen Filtern freigesetzte Staub wird unter der Bezeichnung ECO-Filler als zertifiziertes Produkt auf den Markt gebracht und in der Beton- und Asphaltindustrie eingesetzt.

DeNOX (Katalysator)
Nach der Entstaubung werden die Gase durch eine DeNox-Anlage geleitet. Stickstoffoxid in den Rauchgasen wird über diese Anlage in unschädlichen Stickstoff und Sauerstoff umgewandelt.

Gaswäscher
Kohlenteer hat einen hohen Schwefelgehalt. Bei der Verbrennung entsteht Schwefeloxid. Als letzter Schritt im Verfahren werden die Rauchgase darum in einem sogenannten Gaswäscher behandelt. Durch das Waschen der Gase mit Wasser, in dem Kalk gelöst ist, wird das vorhandene Schwefeloxid über eine chemische Reaktion in Gips umgewandelt. Dieser Gips wird in einer Presse von der vorhandenen Feuchtigkeit befreit, wonach er sich für hochwertige Anwendungen in verschiedenen Bauprodukten eignet.

Kontrolle  
Jede Phase des Reinigungsverfahrens wird mittels einer Vielzahl von Meßsonden in einem zentralen Kontrollraum minuziös kontrolliert. Jede Abweichung, wie gering auch immer, wird in Echtzeit erfasst und falls nötig korrigiert. Das ist einerseits eine Sicherheit für ein qualitativ gutes Endprodukt, aber vor allem eine Sicherheit, dass keine Überschreitung der Emissionen stattfindet und Reko so jederzeit die strengsten Umweltanforderungen erfüllt.